医用塑料制品专用注塑机

作者:广东伊之密精密机械股份有限公司 谭国钊 文章来源:PT《现代塑料》 发布时间:2013-01-24
塑料在医疗领域的应用可带来其他材料所不能实现的产品创新。为此,国内注塑机企业正纷纷加大力度开发专用机型。其中,伊之密成功推出了BP-96A以及SM2医用制品专用注塑机。

塑料在医疗领域的应用可带来其他材料所不能实现的产品创新,因此医用塑料制品得到了广泛的应用。针对这种状况,国内注塑机企业正纷纷加大力度开发专用机型。其中,广东伊之密精密机械股份有限公司成功推出了BP-96A 以及SM2医用制品专用注塑机,并凭借这两款机型,与国内医疗用品行业的一些龙头企业合作,赢得了市场的青睐和认可。

随着全球人口数量的膨胀,特别是老龄化人口及患有慢性病的人数的增加,促进了医疗服务市场的持续增长,特殊医疗器械因此得到了广泛需求,而医疗费用的持续攀高也迫使人们采取更为有效的措施来降低成本。在这种背景下,由于塑料在医疗领域中的应用可实现其他传统材料所不能实现的产品创新,因此医用塑料制品得到了极其广泛的应用。首先,与传统材料相比,塑料制品在外形设计方面具有极大的灵活性;再者,医药行业非常严格的卫生法规和行业标准在一定程度上也促进了注塑制品在该领域的广泛应用,现在,一次性医用塑料制品越来越多地取代了可消毒玻璃制品。

医用塑料制品越来越多地取代了可消毒玻璃制品,它们约有75%为注塑成型件

近年来,医用塑料制品市场以每年两位数的比率呈现迅猛增长的态势,这无疑给医用塑料制品企业带来了巨大的市场机遇。医用塑料制品约有75%为注塑成型件,它们大致可分成以下几个大类:

1.一次性医用塑料,如一次性使用的塑料输液器、注射器、输血管、药液瓶、服药杯、吸奶器和针盒等;

2.医用塑料部件,如气管、插管、吸氧器、扩阴器和洗肠器等;

3.医用塑料包装,如固体瓶、液体瓶、输液瓶、滴眼液瓶、口服液瓶和软膏管等;

4.医用塑料容器,如塑料便盆、塑料尿壶、呕吐盆、冲洗盆和利器盆等护理用品;

5.临床塑料制品及耗材,如一次性医用试管、吸管、离心管、真空采血管、吸液头、样品杯、培养板、试管架、培养皿和量杯等易耗品。

医用塑料制品生产的特殊性对加工设备提出了更为严格的要求。通常,需要注塑设备在尽可能短的循环周期条件下,以极高的品质可重复性、设备稳定性及安全性成型出最佳品质的制品。其中相对简单的塑料制品,如针筒、吸液管、培养皿和量杯等,它们的产品结构比较简单,但对技术细节和生产环境的要求却非常苛刻。例如,针筒和吸液管对圆角和通孔的截面精度要求很高;培养皿则对尺寸精确度要求很高。而复杂的集成式医疗器械(也可称之为系统),如吸入器、胰岛素计量笔等,它们由复杂的、且能完成特定功能(如存储、雾化和计量)的多个精密部件组装而成,因此对塑料结构件之间的配合精度以及相互之间的作用力要求很高。

目前,我国医用塑料制品专用注塑机的研发水平还落后于国际水平,特别是在高端技术领域还处于研发初级阶段,严重阻碍了微型、精密医用塑料制品的发展。技术附加值较高的医用塑料制品通常都是进口,或是由进口的国外高端注塑机进行加工;而国产的医用塑料制品注塑机一般只能从事附加值低、技术含量低的中、低端领域的医用塑料制品的成型。

在各类医用塑料制品中,注射器、滴管、输液瓶和各类瓶盖这种一次性医用产品的用量最为巨大,针对这块市场,国内各注塑机厂家纷纷加大力度研发专用机型。广东伊之密精密机械股份有限公司(以下简称“伊之密”)开发了BP-96A以及SM2医用制品专用注塑机,主要针对大输液瓶胚和注射器领域,这些机型具有以下特点:

伊之密开发了医用制品专用注塑机,主要针对大输液瓶胚和注射器领域

1.洁净、环保:全封闭外观设计符合GMP认证标准,锁模机构采用自润轴承;

2.节能:专用注塑机的动力采用双伺服节能系统,熔胶筒采用硅胶套保温,可双重节能,有效降低了生产成本;

3.高效:具有同步熔胶功能,开合模由高速比例阀控制,配合自锁喷嘴,优化了成型工艺工序,有效缩短了生产周期,而适合注塑量的塑化提高了产率;

4.高塑化:具有加大射台配置,其高转矩低转速降低了对原料的剪切;

5.自动化:加大模板尺寸的设计,匹配机械手运作可实现自动化生产;

6.节省空间:自动抽导柱装置可有效降低净化车间厂房的高度,节省了资金投入。

凭借上述两款机型,伊之密和山东威高、成都科伦以及双鹤药业等医疗用品行业的龙头企业展开了合作,以过硬的技术实力和优质的服务逐步获得了市场的青睐和认可。针对医用塑料制品领域的新进入者,伊之密还可充当系统生产和技术工艺的全面顾问,并联合多年协作的行业伙伴,为客户提供一站式服务。伊之密的服务支持理念以及覆盖全国的分支机构,确保能为合作者提供完善的服务,最大限度地减少停机时间。

现在,在开发医用塑料制品专用注塑机时,国内部分注塑机企业在高效、节能和提高洁净度等方面已取得了一些可喜的成效。未来,主要的研发方向将更注重专用化和功能化,并采取“原料-制品-设备”三合一的联合开拓模式,为生产高端、精细的医用塑料制品而努力。

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